Aluminio
- Al: EL Aluminio es usado principalmente
como desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio también reduce el crecimiento
del grano al formar óxidos y nitruros.
Azufre - S:
El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero,
una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar
pueden causar porosidad en las soldaduras.
Carbono
C: El
Carbón - Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo
costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se
enfría más rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial.
El carbón es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del
acero.
Boro - B: El
Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está
totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el
carbono para formar los carburos que dan al acero características de
revestimiento duro.
Cobalto - Co:
El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la
capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde
se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que
produce una gran cantidad de solución sólida endurecedora, cuando es disuelto
en ferrita o austenita.
Cromo - Cr: El Cromo es un formador de
ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Así mismo, aumenta la
resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un elemento
principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar
carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Fósforo - P: Fósforo
se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual
que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin
embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su
resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn: El
Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está presente
en casi todas las aleaciones de acero.
El
Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene
la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente
perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para
desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento.
Molibdeno - Mo: El
Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno
es el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los
aceros inoxidables austeíticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia
a la corrosión.
Nitrógeno - N: El
Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación
de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en los aceros
inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.
Níquel - Ni: Es
el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la
resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar
Fundición.
Plomo - Pb: El
Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo
a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio - Ti: Básicamente,
el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus
propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno - W: El
Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El
Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al
acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro
o en acero para la fabricación de herramientas.
Vanadio - V: El Vanadio
facilita la formación de grano pequeño y reduce la pérdida de resistencia
durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.
Así mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en
aceros para herramientas, herramientas de corte, etc.
Aleación
|
Cantidad
|
Hierro
|
92%
|
Carbono
|
3 o 4%
|
Silicio
|
3%
|
Magnesio
|
0.25 al 2.5%
|
Fósforo
|
2%
|
